Mengingat kembali ke tahun 2011, saat saya berbincang dengan seorang Kepala Pabrik yang bercerita mengenai kekhawatirannya akan dimulainya AEC (Asean Economic community) pada akhir tahun 2015, di mana pasar arus ekspor-import barang dan jasa ataupun investasi antar negara ASEAN, permasalahan tarif dan non tarif sudah tidak diberlakukan kembali. Sebuah pertanyaan besar tersirat dalam pembicaraan tersebut “Apakah perusahaan saya dapat bertahan? Menjadikan perusahaannya memiliki efisiensi dengan taraf kelas dunia menjadi jawaban yang rasional untuk menjawab tantangan tersebut“. Salah satu strategi untuk mencapai tujuan tersebut adalah dengan memulai penerapan TPM (Total Productive Maintenance) menjadi pilihan mendasar di tahun 2011. Alasannya adalah TPM tidak hanya sebuah alat atau metodologi. Tetapi sebuah sistem yang menuntut perubahan budaya kerja. Mengubah pola pikir pengguna peralatan/mesin tidak sekedar menggunakan tapi juga mampu merawat dan menjaga kondisinya agar tetap optimum. “Equipment does not fail on its own, People allow equipment to fail”. Sebuah perubahan budaya kerja diperlukan agar perusahaan mampu bersaing. Produk harus mudah didapat di pasar, harga yang paling kompetitif dan kualitas yang terjamin. Di sisi lain, tantangan yang dihadapi pun semakin luar biasa, upah minimum yang semakin tinggi, tarif dasar listrik yang meningkat hingga fluktuasi nilai tukar rupiah terhadap dollar. Sang Kepala Pabrik mulai bertanya lebih lanjut, “Sebenarnya Perusahaan Kelas Dunia itu yang seperti apa?” Studi pun mulai dilakukan bersama jajarannya untuk mencari jawaban tersebut. Setelah mendapatkannya, tim dari perusahaan tersebut pun membandingkan dengan kondisi aktual di perusahannya. Hasilnya pun cukup menantang :
| World Class Company | Aktual | |
| OEE | 85% | 47% |
| Jumlah Kerusakan Mesin | 0 kerusakan mesin | 37 kasus kerusakan mesin / bulan |
| % Cacat Produk | 0% | 4,1% |
| Komplain Pelanggan | 0 komplain | (ytd) 7 kasus komplain terkait produk |
| Kecelakaan Kerja | 0 kecelakaan kerja | (ytd) 19 kasus kecelakaan kerja |
Semua jajaran manager dan supervisor akhirnya dikumpulkan untuk membahas rencana penerapan / implementasi TPM dan menelaah kembali definisi dari Total Productive Maintenance (TPM) untuk menjadikan perusahaan tersebut kelas dunia yang dapat bersaing di tahun 2015. Secara singkat makna “Total” dalam Total Productive Maintenance (TPM) yang ditularkannya antara lain :
- Total Efektivitas, artinya secara vertikal (Top to Bottom) maupun horizontal (Peers/Lintas Departemen) harus memiliki ukuran yang sama menilai efektivitas penerapan TPM. Di dalam TPMsalah satu ukuran yang dapat dijadikan ukuran bersama adalah OEE (Overall Equipment Effectiveness).
OEE merupakan pengalian beberapa faktor :
- Availability of Equipment (%), persentase waktu mesin beroperasi untuk menghasilkan produk terhadap waktu yang tersedia.
- Performance Rate (%), persentase output mesin actual dibandingkan standard output dari mesin.
- Quality Rate (%), persentase produk yang benar-benar bagus terhadap total produk yang diproses oleh mesin termasuk rework produk defects maupun rejects.
- Total Sistem Perawatan artinya di dalam penerapan TPM merupakan kombinasi sistem perawatan yang ada bertujuan mengoptimumkan kondisi mesin melalui peningkatan “Hubungan Manusia (User-Operator) dan Mesin” dengan meningkatkan kemampuan User-Operator (Autonomous Maintenance)merawat mesin, mempermudah aktivitas perawatan di mesin dengan visualisasi perawatan di mesin (Maintainability Improvement atau Maintenance Prevention Design), mengefisienkan usaha dan biaya perawatan (Planned Maintenance), memanfaatkan Centralized Maintenance Management System (CMMS) untuk mengkonsolidasi aktivitas perawatan ke dalam komponen Biaya.
- Total Keterlibatan, artinya kesuksesan TPM merupakan kontribusi seluruh fungsi dalam perusahaan tidak hanya yang di Area Pabrik juga termasuk Fungsi Support dan Administrasi (seperti : HRD, Finance & Accounting, Purchasing bahkan Marketing).
Sebagai gambaran hasil penerapan TPM di perusahaan tersebut antara lain :
Grafik diatas menunjukkan peningkatan OEE dari tahun 2011-2014 dan terjaga di angka 85%.
Perubahan budaya kerja dan mampu melihat abnormalitas yang terjadi di mesin maupun area kerja dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang berdampak kepada karyawan itu sendiri maupun perusahaan.
Dari hasil penerapan TPM terlihat pemenuhan terhadap permintaan yang selalu bisa terpenuhi.
Jeli dalam melihat masalah dan tidak meneruskan masalah yang terjadi menyebabkan penurunan keluhan pelanggan yang significant
Hasil penerapan Planned Maintenance dan perubahan budaya kerja oleh machine user – operator dapat meminimalisir terjadinya kerusakan mesin yang dapat berdampak besar bagi perusahaan Bagaimana dengan perusahaan anda? Apakah sudah siap menghadapi Asean Economic Community?
