Bagaimana Memulai Implementasi Lean?

Para pemimpin Toyota Motor Company seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan konsultan Shingeo Shingo telah mengembangkan “Toyota Production System” atau yang sekarang lebih dikenal sebagai“Lean Production”. Tujuan utama sistem ini adalah untuk meminimumkan penggunaan sumber daya yang tidak memberi nilai tambah pada produk. Pada dasarnya prinsip Lean adalah bagaimana memproduksi produk atau jasa dalam jumlah dan waktu yang dibutuhkan saja, tidak lebih.

Dengan kata lain Lean Manufacturing dapat didefinisikan sebagai: “Pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan atau waste melalui perbaikan berkesinambungan dengan membuat produk mengalir berdasarkan kehendak konsumen (pull system) sambil mengejar kesempurnaan.” Pull System dikenal juga dengan Just in Time (JIT) atau Produksi Tepat Waktu.

Pemborosan atau waste adalah semua kegiatan yang menghabiskan waktu, sumber daya, atau tempat tetapi, tidak memberi nilai tambah pada produk atau jasa yang kita berikan pada pelanggan. Pada umumnya 95% dari kegiatan kerja kita (Total Lead Time) tidak memberikan nilai tambah (Non-Value Added) dan hanya 5% saja yang benar-benar merupakan Value Added.

Kategori Waste

Terdapat 8 kategori waste atau pemborosan dalam konsep Lean yang biasa kita kenal dengan akronim D.O.W.N. T.I.M.E

  1. (Defect) artinya memproduksi barang cacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang atau bahkan dibuang karena tidak bisa diperbaiki. Sudah jelas ini merupakan pemborosan pemakaian material, waktu, tenaga kerja, dan sumber daya yang lain.Aktivitas ini merupakan kesia-siaan yang absolut.
  2. (Overproduction) artinya memproduksi lebih banyak dari permintaan, atau memproduksi sebelum diinginkan. Hal ini terlihat pada simpanan material. Hal ini terjadi akibat dari produksi berdasarkan permintaan spekulatif.
  3. (Waitingartinya waktu tunggu dalam proses yang harus dihilangkan. Prinsipnya adalah memaksimalkan efisiensi pekerja daripada memaksimalkan penggunaan mesin.
  4. (Not Utilized Skill People) artinya Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan.
  5. Transportation artinya banyaknya transportasi yang disebabkan layout pabrik yang buruk, pemahaman yang buruk terhadap aliran proses produksi, ukuran lot yang besar, lead time panjang, dan area penyimpanan yang luas.
  6. Inventory artinya material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau proses-proses dengan waktu siklus yang panjang.
  7. Motion artinya gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih, memutar akan membuat proses memakan waktu lebih lama.
  8. Excess Processing artinya kelebihan proses yang tidak diperlukan.

Setelah mengetahui beragam pemborosan yang kita lakukan dalam proses bekerja, pertanyaan besar selanjutnya adalah bagaimana memulainya? Penerapan Lean membutuhkan waktu yang panjang yang mustahil untuk dicapai dalam waktu semalam. Dibutuhkan perencanaan yang matang untuk mengimplementasikannya.

Memulai Implementasi Lean

Penerapan Lean dapat kita mulai dengan menyamakan persepsi serta komitmen kepada seluruh tim di dalam organisasi. Melibatkan seluruh orang untuk melakukan perbaikan berkelanjutan dan menghilangkan pemborosan dalam visi yang sama juga wajib dilakukan agar penerapan Lean dapat berjalan dengan baik.

Setelah muncul komitmen, kita dapat melanjutkan dengan membangun sebuah pondasi Lean melalui Building Lean Culture (Membangun Budaya Lean) dan Operational Stability (Menstabilkan Proses Operasi).

Lean Culture (Membangun budaya Lean) dapat dibentuk melalui:

  1. Trust and Respect (Saling Percaya dan Menghormati Satu Sama Lain)
  2. Health and Safety (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
  3. Team Work (Kerjasama Kelompok)
  4. Flexible Workforce (Tenaga Kerja yang fleksibel)
  5. Skills Development (Pengembangan Ketrampilan)

Sedangkan Operational Stability (Proses yang Stabil) dapat dilakukan dengan antara lain:

  1. Penerapan 5S dan Visual Management
  2. Penerapan Total Productive Maintenance
  3. Membuat Work Flow (Aliran Kerja) / Value stream Mapping.

Tahapan berikutnya adalah membangun pilar-pilar Lean antara lain: Pilar pertama Built-in Qualty(Membangun kualitas pada sumbernya) dengan membuat standar kerja, andon, Statistical Process Control, Poka Yoke. Melalui Pilar Kedua yakni Just in Time, dapat dimulai untuk menerapkan Lean layout, Quick Changeover, Continuous Flow, Pull System. Pilar Ketiga Building Continuous Improvement Mindset (Membangun Pola Pikir Peningkatan Berkelanjutan) dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Act), menyusun Standarisasi, KPI, Strategy Deployment. Dan ditutup dengan membangun ‘atap’ yang bertujuan untuk mencapai Customer Value.

Saat ini, penerapan Lean tidak saja terbatas pada perusahaan manufaktur tetapi sudah banyak industri jasa, retail atau perbankan yang menerapkan metode Lean. Sebagai contoh di Indonesia, Prodia dan BCA sudah menerapkan konsep Lean yang baik dengan menggunakan metode Kaizen. Kaizen adalah kegiatan peningkatan berkesinambungan. Melalui penerapkan Kaizen oleh kedua perusahaan tersebut, mereka mengalami kenaikan penjualan dan memperoleh kepuasaan pelanggan yang meningkat.

Perusahaan anda juga dapat mengikuti jejak perusahaan-perusahaan yang sudah menerapkan konsep Lean untuk meningkatkan profit, memperpendek lead-time, menurunkan biaya operasional, dan kepuasan pelanggan yang meningkat.

Related posts

Leave your comment Required fields are marked *