Pelajaran dari ‘carmageddon’ yang menyebabkan produsen mobil terkemuka di dunia rugi besar mendorong mereka untuk menciptakan kembali lini produksi yang sangat efisien dan fleksibel. Berikut ini penuturan sekaligus studi kasus yang didasarkan kepada pengalaman Bertel Schmitt dari The Drive, setelah kunjungannya ke “pabrik paling fleksibel di dunia” milik Toyota.
Jika Anda ingin melihat pabrik mobil masa depan, Anda mungkin ingin meminta kepada Toyota agar mengizinkan Anda memasuki pabrik Takaoka. Pabrik tersebut berada di dekat kantor pusat perusahaan di Toyota City, Jepang. Jika mereka membiarkan Anda masuk, bersiaplah untuk mendapat ilham.
Sejak mobil pertama selesai diproduksi di pabrik Ford kurang lebih dari 100 tahun lalu, sebuah ‘masalah yang sangat pelik’ mencekik pembuat mobil di seluruh dunia: Jalur perakitan cepat, tetapi tidak fleksibel. Setelah mendapatkan izin untuk masuk ke pabrik Takaoka, Anda akan melihat ‘masalah pelik’ itu terurai.
November lalu, saya telah membujuk Toyota agar memberi akses pada 12 pelancong dari Magical Mystery Plant Tour ke dalam ‘tempat suci’ efisiensi produksi mobil. Hari ini, saya di sini untuk melihat lebih dekat, dan untuk melakukan pembicaraan panjang dengan grand master pabrik Osamu Akahane, Manajer Umum Proyek Takaoka Plant.
Tetapi sebelum kita melakukan penyelaman yang dalam, mari kita ajukan pertanyaan yang paling penting: Mengapa Anda ingin pabrik mobil yang fleksibel? Bukankah sudah cukup bahwa pabrik itu terus memproduksi mobil dalam jumlah yang terus meningkat?
Apakah kita baru saja mendengar “angka yang terus meningkat?”
Lini perakitan sangat bagus untuk membuat mobil dalam jumlah besar dan kecepatan relatif tinggi. Pada saat yang sama, lini perakitan membenci perubahan. Lini perakitan sedikit banyak memiliki dua kecepatan: Hidup, atau mati. Mereka benci untuk menjadi lebih cepat, atau menjadi jauh lebih lambat, daripada kecepatan rata-rata mereka.
Coba perkenalkan model mobil baru kepada lini perakitan lama, dan Anda terkadang menghadapi upaya pembekalan selama berbulan-bulan. Ketika permintaan untuk mobil meningkat, pelanggan kadang-kadang harus menunggu berbulan-bulan ketika lini perakitan mobil Anda berupaya untuk mengejar ketinggalan. Ketika permintaan mengendur, pabrik-pabrik seringkali menganggur.
Takaoka adalah keajaiban teknik produksi yang memecahkan semua masalah itu, dan kemudian beberapa masalah lainnya.
Tapi pertama-tama, mari kita cari tahu mengapa lini perakitan bisa “sangat keras kepala.”
Untuk latihan ini, anggaplah Anda telah diberi pabrik mobil dengan ruang untuk dua lini perakitan. Saat mempelajari bisnis mobil, Anda menggunakan ruang satu baris untuk sebagian besar produksi manual dari dua mobil kelas atas pertama Anda. Didorong oleh kesuksesan produksi mobil tersebut, Anda mengembangkan mobil untuk produksi massal. Untuk membuat mobil itu, Anda membangun jalur produksi berkecepatan tinggi, bagus untuk 250.000 mobil per tahun.
Orang-orang suka mobil, dan permintaan tidak masuk akal. Bagaimana Anda menggandakan output menjadi 500.000 mobil per tahun?
“Mudah,” Anda menjelaskan. “Buat saja lini produksi itu berjalan lebih cepat.”
Mari kita lihat apa yang terjadi ketika Anda menaikkan kecepatan.
Ada pria yang biasa memasang sepuluh baut pada setiap mobil. Sekarang, lini produksi berjalan dua kali lebih cepat, dan dia hanya bisa memasang lima baut sebelum mobil bergerak keluar dari jangkauan. Jadi apa yang Anda lakukan?
“Pekerjakan lebih banyak orang.”
Bagus. Sekarang Anda memiliki dua orang yang masing-masing memasang lima baut. Namun, tambahan pekerja akan mengambil ruang dua kali lipat. Dan begitu juga dengan ratusan orang yang Anda tambahkan dilini. Apa yang Anda lakukan?
“Buat lini tersebut lebih panjang!”
Ide bagus. Untuk lini yang berjalan dua kali lebih cepat, kita akan berakhir dengan lini yang dua kali lebih panjang. Tapi dimana kita meletakkannya? Anda menyadari bahwa pabrik yang diberikan kepada Anda dikelilingi oleh perumahan. Tempat parkir Anda sudah penuh dengan mobil-mobil karyawan baru.
Yang membuat masalah menjadi lebih buruk, lini produksi Anda dipenuhi dengan stasiun-stasiun tetap yang melakukan tugas-tugas tetap, seperti menambahkan kursi ke mobil, atau memasang mesin, atau memasang dasbor. Untuk memungkinkan panjang barisan yang baru, stasiun-stasiun tetap itu harus dihilangkan, dan dipindahkan. Bersamaan dengan itu, conveyor belt yang membawa kursi, mesin, dan dashboard, juga harus dipindahkan.
Di pabrik mobil gaya lama yang diberikan kepada Anda, cangkang mobil tergantung dari langit-langit sampai mereka digabungkan dengan sistem suspensi. Stasiun tempat penggabungan berlangsung itu harus dihilangkan dan dipindahkan. Dan itu baru di permukaan.
Teknisi Anda sudah meminta Anda untuk membangun 250.000 unit baru per tahun di tempat lain, yang akan jauh lebih mudah dan lebih efisien, klaim mereka, tetapi Anda adalah bosnya, dan Anda menginginkan lebih banyak mobil SEKARANG.
“Bagaimana dengan sistem tiga shift?” tanya Anda.
Anda akan segera mengetahui bahwa tiga shift harus dijalankan hanya dalam keadaan darurat yang mengerikan, dan hanya untuk sementara waktu. Dengan shift ketiga, biaya Anda naik karena pekerja mendapat 25 persen lebih banyak gaji, atau kadang-kadang satu setengah kali gaji mereka yang biasa. Lini Anda sering mengalami gangguan teknis, karena Anda tidak punya waktu untuk pemeliharaan di malam hari. Dan ingat, Anda ingin menggandakan output. Dengan shift ketiga, Anda hanya akan menambah 125.000 unit dengan total teoretis 375.000… sampai ada yang rusak.”
Robot. Ayo beli banyak robot. “Sebelum Anda berlari ke ABB, atau Kuka, dan membeli sepasukan bot, Anda mungkin ingin berbicara dengan pembuat mobil lain, seperti GM atau Volkswagen, yang memiliki ide bagus yang sama. Mereka akan memberi tahu Anda bahwa robot bagus untuk tugas berulang seperti pengelasan, atau pengecatan, tetapi mereka gagal dalam memilih dan menangani bagian-bagian kecil. Robot membutuhkan ruang lebih banyak daripada manusia. Dan seringkali, robot memperlambat laju kerja lini alih-alih mempercepatnya. Luar biasa, bukan?
Sudah cukup teorinya. Ayo kunjungi pabrik Toyota, dan saksikan robot berlomba melawan manusia.
Kami berada di Takaoka I, pabrik mobil yang cukup modern di tahun 2007. Kepala pabrik Akahane-san mengeluarkan stopwatch, dan kami mengatur waktu robot memasukkan ban cadangan ke Corolla. Antara menarik ban keluar dari rak, menavigasi antara Corolla bergerak ke bawah garis, dan memasang ban ke Corolla, memakan waktu 57 detik.
“Kami membuat mobil baru setiap 60 detik di jalur itu, dan robot ban cadangan adalah salah satu dari banyak alasan mengapa jalur itu tidak dapat melakukannya lebih cepat,” kata Akahane.
Kemudian kami berjalan di seberang jalan ke Takaoka II. Satu-satunya hal kesamaan yang dimiliki oleh lini ini dengan Takaoka I adalah namanya. Pabrik “sederhana dan ramping” ini adalah antitesis dari Alien Dreadnought raksasa.
Takaoka II adalah pejuang Judo dari pabrik mobil: Bergerak cepat, fleksibel, dan cerdas.
Di sini, seorang pekerja menarik ban serep dengan sesuatu yang terlihat seperti gerobak dorong dengan lengan panjang. Pekerja memutar gerobak, dan dia memasang ban ke Prius. Waktu yang berlalu: hanya 17 detik.
Saya mencari kabel listrik, atau selang udara yang memberi daya pada mesin ban serep secepat kilat. Saya tidak menemukan apa pun. “Semuanya dilakukan dengan pegas dan pemberat,” kata Akahane.
Di atas semua itu, mesin ban bertenaga besar yang dilengkapi pegas dapat melakukan perjalanan naik dan turun, untuk menambah ban cadangan di manapun diperlukan. Di Takaoka I, robot yang kerjanya lambat (57 detik) terpaku di tempatnya, dan robot tersebut menahan setiap upaya untuk menyesuaikan lini produksi.
“Baiklah,” kata Anda, “Anda mengganti robot dengan manusia, tapi bagaimana ini membuat garisnya fleksibel?”
Trik dari Takaoka II adalah tidak ada lini produksi yang pakem. Sebagai gantinya, mobil-mobil itu berputar-putar di atas dollie-dollie bermotor yang berjalan di antara anjungan di kedua sisi garis. Selama Anda memiliki ruang di lantai, Anda dapat memperpanjang garis, dan meningkatkan produksi Anda selama akhir pekan. Saluran yang lebih panjang sekarang memiliki ruang untuk lebih banyak orang, dan dengan tidak ada stasiun yang diperbaiki dipindahkan, saluran tersebut dapat berjalan lebih cepat, dan menghasilkan lebih banyak mobil.
Jalannya lini tidak akan mengikuti kurva-S, produksi tidak akan naik secara eksponensial. Pada hari Senin, output akan bertambah, seperti yang Anda inginkan.
Jika Anda tidak membutuhkan tambahan kapasitas, Anda memperpendek jalur, mengatur ulang stasiun bergerak, memartisi ruang untuk menghemat AC, dan menugaskan kembali pekerja ke bagian lain dari Toyota. Seandainya lini itu tidak diperlukan lagi sama sekali suatu hari nanti, lini itu dapat disimpan, untuk penggunaan yang lebih baik di tempat lain.
Yang terakhir tidak mungkin, karena di mana Takaoka II benar-benar unggul dalam kombinasi dengan ‘saudara kandungnya’ di Takaoka I.
Takaoka I paling efisien ketika memproduksi 200.000 mobil per tahun. Jika ada lebih banyak permintaan untuk mobil Harrier dan Corolla yang dibuat di Takaoka I, beberapa produksi dapat dialihkan ke jalur fleksibel di Takaoka II. Jika permintaan turun, produksi dialihkan kembali ke Takaoka I untuk menjaga lini tetap berjalan pada kecepatan optimal satu mobil per menit. Takaoka II jauh murah dalam hal biaya per kendaraan.
“Takaoka II dapat meningkatkan dan menurunkan kapasitas, dan biaya produksi tetap sama,” kata Akahane.
Untuk pembuat mobil lain, peningkatan atau penurunan kapasitas yang substansial sering kali berarti membangun pabrik baru, atau menganggur ketika permintaan menurun dan pabrik baru tak lagi dibutuhkan. Di Toyota, ‘penambahan pabrik baru’ bisa dilakukan selama akhir pekan.
Para pekerja meletakkan nampan kabel di lantai toko yang rata. Alih-alih kabel yang berantakan, hanya satu kabel gemuk yang terhubung. Dimana kabel harus melewati lini, nampan kabel berbentuk gerbang pada kastor digulung ke tempatnya. Platform diletakkan di kiri dan kanan untuk memandu dollie bermotor untuk mobil yang baru diproduksi.
Sebelumnya, stasiun-stasiun digulung di beberapa titik di lini produksi, dan pada hari Senin, pabrik memiliki kapasitas yang sama sekali berbeda dari pada hari Jumat. Dalam setahun, konversi kapasitas magis ini dapat terjadi beberapa kali.
Robot yang bekerja sepanjang lini agak kurang fleksibel. Di Takaoka I, pekerjaan menempelkan kaca depan adalah pekerjaan dua robot, bertempat di sebuah ‘kandang’ sepanjang 10 meter untuk melindungi pekerja dari gerakan cepat mereka.
Di Takaoka II, satu robot dihilangkan, seluruh proses ditangani oleh robot soliter di dalam kandang berukuran sepertiga. Stasiun robot sepanjang tiga meters ditempatkan di satu pangkalan, dan jika ada perubahan kapasitas, bot dipindahkan ke bagian bawah lini dengan forklift sederhana.
Seperti semua pabrik Toyota, Takaoka II dibangun berdasarkan peningkatan “kaizen” yang sedang dikembangkan oleh para pekerjanya yang ingin membuat pekerjanya lebih cepat, mulus, dan lebih pintar.
Ketika ditanya orang macam apa yang dia cari untuk bekerja di Takaoka II, Akahane menjawab: “Kami ingin orang-orang yang dapat berpikir untuk diri mereka sendiri, bukan robot yang melakukan apa yang diperintahkan.”
Pabrik tidak dapat dan tidak ingin melakukan pekerjaan mereka sepenuhnya tanpa bot. Mereka kebanyakan bekerja di aula terpisah, di mana logam dicap dan dilas sebelum badan mobil dimasukkan ke bagian pengecatan yang terpisah dari Takaoka I dan Takaoka II, dan dari sana ke pabrik perakitan.
Alih-alih mencoba memaksimalkan setiap meter kubik ruangan pabrik, Takaoka II sedikit banyak mengabaikan dimensi ke-3. Semuanya terjadi pada satu bidang datar. Tidak ada gantry yang menggantung, dan karena tidak ada yang dikerjakan di bagian atas, tidak ada batasan ketinggian untuk mobil yang dibuat di lantai toko.
Ada banyak dua dimensi di belakang raksasa itu, tetapi ruang sederhana yang ditempati Takaoka II: Setengah dari ruangnya kosong, ruang bernapas untuk garis fleksibel.
“Takaoka II super-fleksibel secara teoritis dapat membangun sejumlah model pada jalur yang sama,” kata Akahane. “Tetapi mungkin jumlah maksimal yang mungkin dibuat di jalur yang sama ada enam model.”
Saat ini, Takaoka I membuat Corolla dan Harrier, sementara Takaoka II membuat Prius V dan RAV4. Beberapa bulan yang lalu, kombinasinya berbeda, dan dalam beberapa bulan, campurannya akan berbeda lagi.
Takaoka II juga mampu melakukan keajaiban. Di pabrik yang lebih tua, memasang kembali jalur produksi di antara perubahan model kadang-kadang bisa berarti downtime berbulan-bulan. Ketika Volkswagen memperkenalkan kit modular MQB, ia bangga telah mencukur waktu penggantian menjadi beberapa minggu. Berapa lama Akahane harus menghentikan garis ketika model baru diperkenalkan?
Dia membentuk ibu jari dan jari telunjuk untuk mengisyaratkan bentuk angka nol. “Tidak ada penghentian garis sama sekali. Kami menghabiskan kurang dari satu jam bertukar bagian dan alat, tetapi kami melakukan itu sementara garis membuat model lain.”
Karena produksi model baru dimulai pada awal lini, yang terakhir dari model lama keluar di ujung lini yang lain sementara lini terus bergerak.
Apa yang akan terjadi jika lini berhenti? Tangan Akahane mengisyaratkan gerakan mengiris lehernya. “Bosku akan memotong leherku jika lininya berhenti.”
Dan berapa biaya yang dikeluarkan untuk ‘lini ajaib’ ini?
“CAPEX Takaoka II adalah setengah dari Takaoka I,” kata Akahane yang tersenyum.
Konsep sederhana, ramping, dan fleksibel lahir selama carmageddon tahun 2008. Di seluruh dunia, lini-lini panjang mulai merugikan perusahaan. Lebih sedikit mobil atau tidak, lini yang ‘rakus dan mengerikan’ itu menuntut diberi makan dengan uang. GM dan Chrysler bangkrut. Pabrik ditutup. Merek dan dealer menghilang. Pembuat mobil kecil seperti Volvo, Saab, Jaguar, Mazda, diubah menjadi uang tunai yang sangat dibutuhkan dengan harga jual yang tinggi.
Toyota yang dikelola dengan hemat berhasil melewati tahun 2008 dengan kerugian pertama, dan mereka memutuskan untuk tidak akan pernah merugi lagi dengan kapasitas yang tidak dibutuhkan.
Pada saat ini, konsep sederhana dan ramping telah diluncurkan ke pabrik-pabrik Toyota di Guangzhou dan Tianjin, China, dan akan segera dibuka pabrik Toyota di Guanajuato yang “harus mampu membuat hampir semua hal yang diminta oleh eksekutif Toyota.”
Ketika kami berteori tentang sebuah pabrik mobil berbakat, contohnya mungkin terdengar seperti pabrik NUMMI Toyota, yang, untuk tujuan praktis, diberikan kepada Tesla pada tahun 2010 dengan imbalan saham. Setahun kemudian, Toyota membuka pabrik pertama yang sederhana, ramping dan fleksibel sebagai pilot di utara Sendai, Jepang, dan beberapa tahun kemudian, Toyota menjual sahamnya di Tesla.
Jika hubungan itu akan berlangsung sedikit lebih lama, dan jika keangkuhan Elon Musk tak begitu kentara, Tesla bisa belajar sesuatu.
Sebelum memasuki ‘neraka’ produksi, dan mendirikan pabrik untuk membuat Model 3-nya, Musk berjanji bahwa dia akan melampaui Toyota terkait dengan implementasi lean manufacturing. Dia menciptakan nama yang menarik untuk pabrik ajaib Tesla yang tidak pernah ada. Dia menyebutnya Alien Dreadnought.
Saya bertanya kepada Akahane apa nama yang diberikan Toyota untuk menyebut lini super fleksibel mereka.
“Kami benar-benar tidak memiliki nama untuk itu,” kata Akahane, dan ia tampaknya tidak berpikir itu perlu.
