Total Productive Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang terbukti efektif dalam menurunkan kerugian akibat downtime yang tidak direncanakan, cacat produk, atau efisiensi yang rendah dapat menyebabkan biaya besar dan menurunkan daya saing perusahaan. Implementasi Total Productive Maintenance di Indonesia telah dilakukan oleh banyak perusahaan yang siap menjadi organisasi unggul di pasar global.
Filosofi utama dari TPM adalah “Saya mengoperasikan, saya memelihara,” yang berarti operator mesin bertanggung jawab atas pemeliharaan dasar peralatan mereka. Pendekatan ini bertujuan untuk memastikan alat produksi selalu berada dalam kondisi optimal selama masa pakainya.
Konsep TPM tidak hanya berfokus pada pemeliharaan teknis tetapi juga menciptakan budaya kerja yang melibatkan seluruh karyawan, dari manajemen puncak hingga operator. Dengan melibatkan semua pihak, TPM memastikan bahwa efisiensi operasional dan kualitas produk dapat dicapai secara konsisten.
Tujuan Total Productive Maintenance
Tujuan utama TPM adalah memastikan alat produksi selalu dalam kondisi optimal dan mendukung efisiensi operasional. Berikut adalah beberapa tujuan Total Productive Maintenance yang paling utama:
- Zero Breakdowns (Tanpa Kerusakan)
TPM bertujuan untuk menghilangkan kerusakan alat produksi melalui pemeliharaan preventif yang efektif. Dengan demikian, downtime yang tidak terencana dapat dikurangi secara signifikan.
- Zero Defects (Tanpa Cacat)
Dengan memastikan peralatan bekerja dengan efisiensi maksimal, TPM membantu mengurangi cacat produk yang disebabkan oleh masalah teknis atau kesalahan operasional.
- Zero Accidents (Tanpa Kecelakaan)
TPM juga menargetkan lingkungan kerja yang aman dengan mengintegrasikan aspek kesehatan, keselamatan, dan lingkungan (SHE) ke dalam program pemeliharaan.
- Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Dengan mengurangi downtime, meningkatkan efisiensi kinerja, dan memastikan kualitas produk, TPM secara langsung berkontribusi pada peningkatan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE), metode untuk mengukur tingkat efisiensi mesin produksi atau peralatan.
Salah satu cara untuk meningkatkan efektivitas peralatan secara keseluruhan adalah dengan menghilangkan apa yang dikenal sebagai Six Big Loses. Model ini, merupakan bagian yang harus dihilangkan dalam implementasi TPM yang berfungsi sebagai kerangka kerja yang efektif untuk meningkatkan proses produksi dan mencapai efisiensi kerja.
Six Big Loses atau 6 kerugian tersebut antara lain, Unplanned Stops, Planned Stop, Small Stops, Slow Cycle, Production Rejects, dan Startup Rejects yang dapat dibaca lebih lanjut dalam artikel ini.
Langkah Implementasi Total Productive Maintenance
Mengimplementasikan TPM membutuhkan pendekatan yang terstruktur untuk memastikan keberhasilannya. Berikut adalah langkah-langkah utama:
- Persiapan: Identifikasi kebutuhan dan bentuk tim TPM yang terdiri dari berbagai departemen.
- Pelatihan: Latih karyawan tentang konsep TPM dan pentingnya pemeliharaan proaktif.
- Analisis Data: Kumpulkan data terkait kerusakan alat, efisiensi kinerja, dan kualitas produk untuk menentukan area yang membutuhkan perhatian.
- Implementasi: Terapkan program TPM secara bertahap, dimulai dari peralatan penting hingga mencakup seluruh alat produksi.
- Evaluasi: Pantau hasil implementasi TPM dan lakukan penyesuaian jika diperlukan untuk memastikan keberlanjutan program.
Contoh Sukses Implementasi TPM di Indonesia dari PT. Komatsu Undercarriage Indonesia
Contoh implementasi TPM di Indonesia yang berhasil adalah PT Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI) yang meraih penghargaan TPM Award for TPM Excellence Category B dari Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) pada 2018 lalu.
Sejak didirikan pada tahun 2001, KUI telah menjadi produsen dan penjual komponen serta suku cadang crawler terbesar di bidangnya. Komatsu dengan visi bisnisnya yaitu “Menyediakan Produk yang Memuaskan Pelanggan” dihadapi tantangan ketatnya persaingan dalam kebutuhan industri konstruksi dan pertambangan.
Tantangan ini pun dihadapi KUI dengan baik melalui implementasi TPM yang terbukti efektif dengan meningkatnya daya saing manufaktur.
Pada tahun 2013, KUI memulai perjalanan besar melalui penerapan Total Productive Management (TPM), yang difasilitasi oleh PQM Consultants. Awalnya, TPM diterapkan pada satu mesin model di bagian Forging dan 15 mesin percontohan lainnya di area Machining dan Assembly. Dengan fokus pada dua pilar utama TPM, yakni Autonomous Maintenance dan Planned Maintenance, mereka berhasil membangun budaya perbaikan yang berkelanjutan, mentransformasi kondisi fisik mesin, dan meningkatkan efisiensi operasional secara menyeluruh.
Para karyawan aktif terlibat melalui berbagai inisiatif Kaizen dan penyelesaian masalah sehari-hari. Standar operasional pun dijaga dengan ketat selama implementasi TPM, termasuk pengembangan mentalitas karyawan, peningkatan dandori (proses pergantian alat yang cepat), pengurangan downtime pada komponen seperti guide cotter, heat exchanger, dan motor listrik, serta sinkronisasi pasokan barang dalam proses produksi. Tak hanya itu, upaya signifikan juga dilakukan untuk meminimalkan waktu idle atau penghentian selama proses maintenance.
Implementasi ini berjalan dengan cukup lancar hingga Juni 2015, Direktur Utama KUI menginstruksikan tim untuk memperluas implementasi TPM sekaligus bergerak menuju penghargaan TPM Award yang bergengsi.
Selama periode 2015 hingga 2018, penerapan TPM pun berkembang dari dua pilar TPM menjadi lima pilar utama yang disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan dan persyaratan untuk mengikuti TPM Award. Setiap pilar merancang peta jalan yang jelas serta mendefinisikan Key Performance Indicators (KPI) dan Key Activity Indicators (KAI) sebagai panduan untuk mengontrol proses kerja.
Untuk memastikan seluruh anggota perusahaan terlibat, KUI membentuk Small Group Activities (SGA) di berbagai pilar. SGA berfungsi sebagai motor penggerak pelaksanaan proyek dan wadah pengembangan kemampuan anggota TPM di dalam organisasi. Dengan partisipasi aktif dari berbagai pihak, metode SGA berhasil menggerakkan proyek-proyek penting untuk mencapai target KPI dan KAI yang telah ditentukan.
Keberhasilan implementasi TPM di KUI tak lepas dari dukungan manajemen puncak sejak awal membangun budaya improvement. Bahkan, setelah berhasil meraih penghargaan TPM Award dari JIPM, KUI membentuk Sekretariat TPM sebagai bentuk komitmen dalam perbaikan berkelanjutan. Sekretariat ini bertujuan untuk memfasilitasi dan mendukung setiap aktivitas TPM. Dengan pendekatan ini, KUI tidak hanya berhasil mentransformasi budaya kerja, tetapi juga membangun landasan kokoh untuk menghadapi tantangan di masa depan.
Perjalanan inspiratif ini menjadi bukti bahwa dengan kerja sama yang solid, budaya perbaikan yang konsisten, dan dukungan penuh dari manajemen, perusahaan dapat meraih prestasi gemilang di tengah persaingan yang ketat.
Artikel Terkini:
- Kaizen Event: Strategi Cepat dalam Perbaikan Berkelanjutan
- 10 Prinsip Kaizen: Metode Peningkatan Bisnis dengan Maksimal
- Panduan Lengkap Tingkatan Belt Six Sigma: White Belt hingga Master Black Belt
- Mengenal 7 QC Tools: Alat Utama dalam Pengendalian Kualitas
- Downtime Adalah? Arti, Strategi Pencegahan, Cara Menghitung Rugi & Pemulihan
Kesuksesan dalam implementasi TPM di KUI adalah salah satu bentuk komitmen dari PQM Consultants dalam memfasilitaskan perusahaan untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas dengan penerapan Total Productive Maintenance yang optimal. Temukan cara paling efektif untuk meningkatkan performa bisnis hingga diakui secara global lewat training dan consulting bersama PQM Consultants. Bersiaplah mengimplementasikan perbaikan berkelanjutan hingga membangun bisnis yang unggul.
