Bagaimana Cara Manfaatkan Lean Manufacturing untuk Dongkrak Efisiensi?

Lean Manufacturing dapat digunakan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi, kualitas produk mereka, dan kecepatan produksinya sekaligus. Namun ada beberapa hal yang perlu diperhatikan perusahaan manufaktur ketika akan memulai inisiatif Lean Manufacturing, agar hasilnya sesuai ekspektasi dan lebih bertahan lama.

Efisiensi sangat penting dalam sebagian besar operasi bisnis, khususnya manufaktur. Seperti halnya juri dalam sebuah lomba lari, konsumen biasanya hanya peduli dengan hasil dari proses produksi—produk akhirnya. 

Mereka tidak ingin tahu berapa jam kerja yang diperlukan untuk merakitnya; mereka tidak peduli berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan komponen melintasi shop floor. Minat mereka mereka satu-satunya adalah mendapatkan produk yang mereka inginkan dengan harga yang dapat diterima dan dalam jangka waktu yang wajar.

Lean Manufacturing dalam industri ibaratnya pelari yang mengoptimalkan fisiknya agar dapat berlomba dan berlari dengan kinerja maksimal. Guru efisiensi proses Toyota, Shigeo Shingo, pada awalnya mengembangkan filosofi tersebut sebagai cara untuk menghilangkan biaya yang disebabkan oleh kesalahan manusia dan inefisiensi. 

Saat ini, Lean Manufacturing umumnya mengacu pada sistem apa pun yang mengelola untuk meminimalkan limbah tanpa mengorbankan produktivitas. Operasi pabrik yang “lean” terus berupaya menyempurnakan prosesnya dan tidak segan untuk menghentikan proses yang tidak efisien atau menjalankan prosedur yang dioptimalkan dengan lebih baik—bahkan jika perubahan itu tampak sangat kecil pada pandangan pertama.

Seperti yang ditunjukkan oleh peneliti dan penulis bisnis Michael Schrage dalam sebuah artikel untuk Harvard Business Review, gagasan Shingo tentang lean manufacturing sangat bergantung pada perhatiannya pada detail. Shrage menulis, “Shingo mencari cara paling sederhana, termurah, dan paling pasti untuk menghilangkan kesalahan proses yang dapat diperkirakan. Untuk memastikan staf perakit menggunakan tiga sekrup, misalnya, mereka mengemas sekrup dalam jumlah tiga buah. Apakah ini adalah sebuah nalar yang wajar? Mungkin. Tapi “nalar yang wajar” sering kali merupakan aset yang kurang dimanfaatkan dan kurang dihargai.”

 

Mari kita pertimbangkan contoh di dunia nyata.

Beberapa tahun yang lalu, saya berkesempatan untuk mengunjungi pabrik kulkas Panasonic yang berhasil menerapkan “lean” thinking sebagai fokus utama operasinya selama lebih dari satu dekade. Hasilnya tampak jelas; operasi mereka adalah salah satu yang paling efisien yang pernah saya lihat di waktu saya bekerja di industri.

Beginilah cara kerjanya—alih-alih memiliki jalur yang unik untuk setiap jenis kulkas, Panasonic menciptakan proses pembuatan yang memfasilitasi produksi model campuran pada satu konveyor tunggal. 

Pendekatan ini mungkin tidak akan berhasil jika setiap produk harus dibuat dengan susah payah sesuai dengan model; Namun, Panasonic dapat mempertahankan proses aliran tunggal karena mereka telah mengembangkan serangkaian proses yang memungkinkan untuk produksi model campuran. 

Salah satu contohnya adalah penggunaaan cetakan pemotong, dan pintu yang dirancang untuk dipasang dalam waktu kurang dari tiga puluh detik. Sementara lingkungan manufaktur yang lebih tradisional, perlu beberapa jam untuk melakukannya. Masing-masing pemotong berbobot puluhan ribu pound dan kemungkinan sulit untuk diintegrasikan ke dalam operasi manufaktur, tetapi dengan adanya pemotong, mereka bisa meningkatkan fleksibilitas operasional sebagai produsen.

Dengan sistem pemotong mereka, pekerja Panasonic dapat membuat produk sesuai kebutuhan dengan relatif mudah. Ketika saya berkunjung, saya melihat model tegak tradisional yang dibangun berdampingan dengan model yang lain dengan laci, pembuat es, dan bahkan fungsi elektronik berkemampuan tinggi. 

Baik fleksibilitas dan pemikiran yang mengarah kepada jalur produksi yang beragam sangat mengesankanpengembang perusahaan melakukan poka-yoke (error proofing) pada proses pembuatan, merancang elektronik dengan indikator yang spesifik tergantung kepada model, sehingga operator lini produksi akan tahu papan mana untuk dimasukkan ke dalam model mana. Hasilnya, produsen dapat membuat kulkas khusus dengan cepat dan hemat biaya. 

Fleksibilitas dan perputaran cepat memungkinkan produsen untuk memberikan pelanggan mereka produk yang mereka inginkan ketika mereka menginginkannya—dan sepenuhnya menghilangkan kebutuhan akan waktu tunggu yang lama, proses produksi pre-emtif yang mahal, atau menguras biaya.

Manfaat lean manufacturing bersifat intuitif. Produsen dapat menghemat uang selama produksi, memanfaatkan waktu pekerja mereka dengan lebih baik, dan meningkatkan kapasitas mereka. Penelitian tentang potensi keuntungan finansial dari “lean” thinking terbatas, tetapi memang menawarkan beberapa temuan positif. 

Pada 2008, analis bermitra dengan Boeing untuk menilai bagaimana lean manufacturing memengaruhi produktivitas perusahaan pada proyek tertentu. Mereka menemukan bahwa inisiatif lean menyebabkan penurunan 28 persen dalam biaya tenaga kerja, 60 persen dari kehilangan waktu yang disebabkan anomali, pengurangan 45 persen dalam waktu siklus, dan pengurangan 24 persen dalam ketidaksesuaian. 

Meskipun statistik ini berasal dari kumpulan sampel terbatas dan tidak berdiri sebagai tolok ukur yang keras dan cepat, mereka menunjukkan potensi penghematan dan perolehan.

Jika dieksekusi dan diimplementasikan dengan benar, Lean Manufacturing tidak hanya akan meningkatkan efisiensi, efektivitas, dan profitabilitas pekerjaan yang dilakukan di lantai pabrik tetapi juga mengubah keseluruhan bisnis dan prosesnya. Namun, proses ini membutuhkan lebih dari sekadar memperbaiki beberapa ketidakefisienan yang mencolok—dalam banyak kasus, hal itu mengharuskan produsen untuk mengatur kembali pendekatan mereka di sekitar lima prinsip Lean Manufacturing.

 

Value

Sebelum sebuah perusahaan manufaktur mencapai kondisi “lean”, mereka perlu lebih sensitif untuk merasakan hal apa yang akan dihargai pelanggan mereka. Biasanya, ini memerlukan beberapa penelitian mengenai poin harga yang ditetapkan industri, kualitas yang diharapkan, dan waktu penyelesaian yang tipikal. Dengan melakukannya, perusahaan akan menetapkan beberapa parameter untuk mereka gunakan dalam upaya mengembangkan tujuan produktivitas.

 

Value Stream

Setelah perusahaan manufaktur menetapkan parameter value mereka, mereka perlu mengatasi proses produksi itu sendiri dan mengidentifikasi aspek apa pun yang gagal menciptakan nilai. Menyingkirkan langkah-langkah pemborosan akan memungkinkan efisiensi yang lebih besar dan memberi pemahaman yang lebih komprehensif kepada perusahaan tentang proses produksi.

 

Flow

Semua perbaikan yang menghasilkan penghematan waktu di dunia tidak akan membuat perbedaan jika jalur produksi tidak memiliki aliran (flow). Jika sebuah area produksi sangat efisien dan jalur produksi lainnya lambat, lini pasti akan mengalami kemacetan pada titik konflik. 

Sangat penting bagi pabrik untuk menerapkan perubahan hemat waktu sehingga keseluruhan aliran produksi tetap stabil.

 

Pull

Meningkatkan kemampuan “pull” membuat perusahaan perlu menyesuaikan waktu perilisan produk mereka dengan tolok ukur pasar, sehingga pelanggan tidak harus melalui masa tunggu yang lama. 

Akan tetapi, memiliki “pull” yang baik bukan hanya nilai tambah bagi konsumen—perputaran singkat memberdayakan produsen untuk memproduksi sesuai kebutuhan, dan dengan demikian menyelamatkan mereka dari biaya akumulasi persediaan produk pre-emtif.

 

Kesempurnaan

Tidak pernah ada titik akhir untuk perbaikan. Menjadi “lean” adalah pola pikir, bukan tugas; dengan demikian, mereka yang sudah berhasil berusaha untuk melakukan efisiensi yang lebih besar bahkan setelah mereka menerapkan inovasi besar-besaran. Kesempurnaan mungkin tidak ada—tetapi manufaktur yang lean akan terus mengejarnya.

 

PQM Consultants akan menyelenggarakan pelatihan Lean Manufacturing yang akan dilaksanakan pada 24-25 Juli dan 16-17 Oktober 2019. Kunjungi website kami untuk informasi dan pendaftaran. Klik Di Sini

Related posts

Leave your comment Required fields are marked *