Dapatkah OEE Mengatasi Tantangan Industri Baru dengan Cara Lama?

Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah perhitungan yang sangat baik untuk tolok ukur produktivitas. Menurut pakar manufaktur Ken Pulverman, konsep ini perlu didefinisikan ulang agar sesuai dengan dunia manufaktur modern di era industri masa kini. Apakah nyatanya seperti itu?

Di banyak pabrik, Total Productive Maintenance (TPM), digunakan untuk mengukur dan mengelola produktivitas organisasi. TPM adalah metodologi berbasis proses peningkatan yang berkaitan dengan mengoptimalkan mesin dan produktivitas perusahaan secara terus-menerus.

Salah satu tujuan utama TPM adalah meningkatkan Overall Equipment Effectiveness. OEE merupakan standar yang luas untuk mengukur dan mengelola produktivitas peralatan di pabrik dan masih digunakan hingga saat ini.

Secara umum, OEE dapat dihitung dengan rumus di bawah ini.

OEE = Availability (Ketersediaan) x Performance (Kinerja) x Quality (Kualitas) dan diukur dari 0-100% (semakin tinggi, semakin baik).

Sebagian besar profesional di bidang manufaktur memahami bahwa OEE adalah metriks ringkasan dari total output produktif yang dihasilkan dari peralatan yang ada, atau apa yang sebenarnya dapat dihasilkan dan dijual. 

Perusahaan manufaktur biasanya mengoperasikan sekitar 60% hingga 65% OEE. Nilai ideal untuk OEE kelas dunia adalah 85% ke atas.

Sejarah Overall Equipment Effectiveness

Istilah OEE diciptakan pada awal 1980-an oleh Seiichi Nakajima, penggagas dari TPM, konsep ini berakar pada karya Harrington Emerson, seorang insinyur efisiensi Amerika dalam buku The 12 Principles of Efficiency (1912) yang berfokus pada optimalisasi efisiensi secara keseluruhan dalam pekerjaan industri.

Salah satu manfaat utama dari perhitungan OEE adalah bahwa hal itu memungkinkan berbagai jenis bisnis untuk dibandingkan dengan mengidentifikasi besarnya dasar masalah yang terjadi terkait dengan mesin.

Secara umum, pekerja akan berupaya lebih untuk meningkatkan efektivitas kinerja mesin dan output yang sesuai. Hal ini membuat pandangan bahwa pekerja yang menggunakan mesin akan bekerja dengan sempurna karena menggantungkan hasil pada mesin, sekalipun alat tidak dapat bekerja dengan sempurna.

Alat yang bekerja tak sempurna ini pun didefinisikan sebagai 6 Big Losses atau enam kerugian besar yang berbasis mesin:

Apakah Perhitungan OEE Harus Diganti dengan yang Lebih Modern?

OEE memang masih jadi dasar perhitungan dalam pendekatan TPM. Namun, Kevin Pullerman, ada masalah yang hadir dari formula OEE saat ini. Menurut Academies of Sciences, Engineering and Medicine yang berbasis di Washington D.C., mesin saat ini bekerja kira-kira 20 kali lebih dapat diandalkan daripada beberapa dekade lalu. Gambaran mesin yang canggih di abad ke-21 ini, jelas berbeda dengan mesin ‘canggih’ di tahun 1980an. Lalu, apakah perhitungan OEE masih relevan?

Pabrik saat ini terus dikonfigurasi ulang untuk memproduksi lebih banyak produk, banyak di antaranya yang tidak pernah dimaksudkan untuk dibuat oleh mesin-mesin yang sudah ada di sana. Ini berarti manusia sekarang harus dilatih dan mengingat banyak konfigurasi dan pengaturan baru untuk memproduksi semua produk ini sesuai rencana.

Di banyak pabrik, tenaga kerja semakin menua. Pekerja dengan usia muda yang sekarang memasuki masa di mana manufaktur sedang mempelajari sistem yang rumit dari nol, mungkin tidak mendapat manfaat dari pengetahuan dan keahlian yang dimiliki para senior tua mereka.

Di samping itu, seperti yang disebutkan sebelumnya, pabrik modern bukan lagi tentang apa yang bisa dilakukan manusia untuk mesin, tetapi lebih seperti apa yang manusia bisa lakukan untuk manusia lain. Jadi, ada orang yang kurang berpengalaman melakukan pekerjaan yang lebih kompleks dengan peralatan yang lebih canggih dan lebih dapat diandalkan. Jika perhitungan OEE mungkin kurang mampu menguak masalah yang mendasari tantangan industri masa kini.

Kesalahan Pabrik di Era Modern

Jika mempertimbangkan apa yang tampaknya salah di pabrik saat ini, kerumitan semata-mata hanya membuat banyak produk dan mengetahui apa yang harus dilakukan setiap kali kita mulai memproduksi produk baru telah menjadi terlalu banyak untuk diingat.

Ketika peralatan dikonfigurasi ulang untuk membuat produk baru dengan cepat, hal-hal gila bisa terjadi. Pengaturan peralatan mungkin salah, pasokan baru mungkin dihitung secara tidak benar, “jig” dan komponen mungkin digunakan secara tidak benar.

Manajer pabrik dan para supervisor sering berbicara tentang “titik kritis” alias sumber masalah pada jalur produksi. Ini terjadi ketika peralatan memiliki cacat bawaan atau ketika konfigurasi ulang telah menyebabkan anomali yang menyebabkan kerusakan mesin.

Contohnya adalah pabrik sereal, di mana roda konveyor macet pada titik tertentu di jalur dan perlu dilumuri dengan minyak mineral setiap hari. Ini bukan cacat mesin, melainkan lebih kepada tata cara penggunaannya.

Itu adalah masalah pemeliharaan preventif yang diketahui dan dapat dikelola—yang dapat ditangani oleh masing-masing operator. Namun jika staf maintenance atau operator tak melakukannya, lini terhenti, dan ada kemungkinan seluruh kota tidak mendapatkan sereal mereka minggu itu.

Mungkin mudah untuk melihat masalah ini sebagai kesalahan manusia, tetapi tidak sesederhana itu. Quality Guru W. Edwards Deming mengajarkan bahwa 94 persen kesalahan berasal dari sistem itu sendiri, dan hanya enam persen yang disebabkan langsung oleh manusia. Yang dimaksud dengan “sistem” adalah kumpulan instruksi dan lingkungan kerja yang diatur oleh tim manajemen untuk para pekerja.

Jadi, jika bukan mesin dan bukan pekerja, maka manajemen dan insinyur industri yang merancang alat (pabrik) dan teori bagaimana menjalankannya (instruksi kerja) adalah pihak yang patut disalahkan.

OEE 2.0: Menetapkan Faktor pada Dimensi Manusia

Persyaratan pabrik modern untuk beroperasi sangat lah kompleks. Untuk menghasilkan produk yang banyak dapat berpotensi dalam menghasilkan kekacauan di proses produksi yang sulit, dan tidak memungkinkan percobaan pertama akan menghasilkan produk sempurna.

Yang harus ditentukan adalah bagaimana menerima realitas ini dan mengoptimalkannya. Kita harus menambah pekerja, sehingga mereka dapat melakukan lebih banyak pekerjaan secara akurat dengan pengetahuan yang lebih sedikit di muka dan dieksekusi dengan presisi.

Melalui data, peluang untuk perbaikan berkelanjutan akan terungkap. Jika kita mempertimbangkan dari sisi bisnis dalam hal ini, kita akan bisa melihat kerugian mikro yang dapat dikurangi atau dihilangkan. OEE yang diredefinisi—sebut saja OEE 2.0—harus bisa menggali sumber kerugian mikro ini sehingga tim dapat fokus pada menghilangkan akar penyebab masalah.

Kesimpulan

Pada akhirnya, kita harus berusaha mencegah apa yang bisa dicegah, kesalahan yang disebabkan oleh proses atau desain workstation, prosedur yang salah atau kurang lengkap, pelatihan yang terlewat, kesenjangan rantai pasokan, dan sebagainya.

Dengan munculnya teknologi yang dapat menghasilkan data granular tentang pekerjaan yang dilakukan oleh manusia, kerugian mikro ini dapat diekspos untuk pertama kalinya. Kita memiliki kekuatan untuk mengenali, mengelompokkan, dan memprioritaskan mereka untuk diselidiki dan dihilangkan.

Meskipun mengusulkan kalkulasi baru untuk OEE mungkin terlalu dini, kita tentu siap untuk mengidentifikasi tantangan dan mengambil tindakan lebih lanjut. Suatu hari, kita mungkin sekali lagi dapat menyalahkan robot humanoid karena menyebabkan masalah. Tetapi pada awal abad ke-21, mesin-mesin itu hampir tidak bersalah karena mereka bekerja dengan sangat baik.

Di sinilah tempat manusia dibutuhkan, bagaimana kita mengonfigurasinya, bagaimana kita mengoperasikannya, dan bagaimana kita mempertahankannya menjadi hal-hal yang perlu dinilai dengan data.

PQM Consultants memiliki program pelatihan yang akan membantu anda untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) di perusahaan Anda. Simak silabus programnya di sini.

Referensi:

Artikel ini ditulis oleh pakar di bidang efisiensi dan manufaktur, Kevin Pullerman, dengan judul asli “Redefining OEE for the Modern Era” yang dimuat oleh ReliablePlant.